برچسب: کمپرسور

در این نوشتار سعی کرده ایم جهت آشنایی شما با کمپرسور و قطعات جانبی آن به معرفی و توضیح عملکرد قطعات داخلی کمپرسور بپردازیم.

کمپرسور و قطعات جانبی آن عبارت اندز:

• مبدل حرارتی                                                                          
  جهت عملکرد صحیح وقابل اطمینان و کاهش انرژی ازمبدل حرارتی استفاده می شود که انتقال حرارتی که از هم جدا شده بصورت فیزیکی می باشد و تماسی با هم ندارند که معمولا بصورت پوسته و مارپیچ ،  uشکل ، حلزونی و…. می باشند.
• رادیاتور کمپرسور
  وظیفه رادیاتور در کمپرسور برای دو عمل اساسی یعنی خنکاری هوا و خنکاری روغن می باشد، هوای فشرده شده براساس تئوری جنبشی مولکولی دمایش افزایش یافته ، همچنین روغن که برای روانکاری و خنکاری استفاده می شود دمایش افزایش یافته که می بایست خنک شود . دو عمل گفته شده یعنی خنکاری هوا و خنکاری روغن دررادیاتور به صورت همزمان انجام می پذیرد . سیال توسط لوله های رادیاتور که از جنس آلومینیوم اسفنجی است به گردش درآمده و حرارت توسط جابجائی و فن از سیال جدا می شود .
• اینترکولر
  در گروهی از کمپرسور ها برای تولید فشار مورد نیاز از دو واحد هواساز که به صورتی سری (متوالی ) طراحی شده استفاده می شود. به عنوان مثال در واحد هواسازی اول ۵bar هوا متراکم شده و بعد از خروج  از واحد هواسازی دوم این تراکم به ۸bar می رسد.  هوای متراکم شده از خروجی واحد هواساز اول دمایش افزایش یافته که نیاز است قبل از تراکم سازی مراحله دوم این دما کاهش یابد، اینترکولر این عمل را انجام می دهد.
• افترکولر
  به اثر فشرده شدن هوا براساس تئوری مولکلولی هوا میزان دما افزایش یافته ، نیاز است دمای هوای متراکم شده پایین بیاید ، این عمل توسط رادیاتور که با عبور سیال از لوله های آن که از جنس آلومینیوم اسفنجی است و فن ، حرارت سیال را گرفته و دما پایین می یابد .
• چرخ دنده گیربکس کمپرسور
  چرخ دنده کمپرسور اسکرو باید از آلیاژ خواصی تراشیده شود و در قسمت سخت کاری بر روی آن آبکاری گردد تا بتواند در دمای بالا و سرعت بالا کار کند.
• سوپاپ    
  بین این قطعه و نشستگاه سوپاپ عمل آب بند کردن سوپاپ صورت میگیرد. یکی از آسیب پذیرترین اجزا سوپاپ می باشد وسطح آن بصورت صیقلی بوده که باید به این بخش و قسمتی از نشستگاه که در ارتباط با آن است توجه ویژه ای کرد.
• سنسور فشار کمپرسور
  سنسور که به معنای حسگر می باشد به نام های مبدل های فشار ، ترنسمیتر فشار ،فرستنده فشار ، نشان دهنده ی فشار ، پیرو مترومانومتر شناخته می شود که برای سنجش میزان فشار  ، فشار  از طریق اثر پیرو الکتریکیا اثر فشار برقی به سیگنال الکتریکی تبدیل می شود .
• سنسور حرارتی   
  وسیله جهت کنترل دما میباشد به این صورت که با افزایش و کاهش دما دستور به قطع یا فعالیت کمپرسور میدهدکه دارای یک ورودی وخروجی میباشد.
• فیلترکمپرسور ( روغن ، هوا ، جدا کننده )                      
  روغن در استفاده از کمپرسور وکارایی وطول عمر کمپرسور تاثیر بسزایی دارد بطور مثال درزمان خاموش شدن دستگاه و یا فصل تابستان با توجه به ساعت کاری معمول ۷۰۰یا ۲۵۰۰ روغن را باید تعویض کردهمچنین عدم کیفیت سبب آسیب در حین استارت کمپرسور میشود.
• پیستون بخش متحرکی است که داخل سیلندر قرار گرفته است و در واقع کار انتقال نیرو را با استفاده از رابطی بنام شاتون انجام می دهد .در کمپرسور نیرو از میل لنگ به پیستون انتقال داده میشوداز آلیاژ آلومینیوم ساخته میشود و اولین قطعه از موتوراست که شروع به حرکت کرده و انرژی تولید میکند.
• موتور الکتریکی کمپرسور:موتور الکتریکی نوعی ماشین الکتریکی است که الکتریسیته را به حرکت مکانیکی تبدیل می کند. وقتی که یک ماده حامل جریان الکتریسیته تحت یک اثر مغناطیسی قرار می گیرد، نیرویی بر روی آن ماده از سوی میدان اعمال می شود. در یک موتور استوانه ای روتور به علت گشتاوری که ناشی از نیرویی است که به فاصله ای معین از محور روتور به روتور اعمال می شود، می گردد.
• کوپلینگ
  این نوع کوپلینگ گشتاور را بوسیله نیروی کششی بین پیچ های شافت پمپ و موتور منتقل می کند با استفاده از خاصیت انعطاف پذیری که از تغییر طول مواد بین پیچ ها بدست می آید،هم محوری صورت می گیرد.
  به روی شافت پمپ و موتور ۲ توپی نصب شده است که لبه های آن دندانه دار است این دنده ها بوسیله یک بوش که می تواند۲ تکه یا یک تکه باشد و دارای دندانه های داخلی است، پوشانده می شود دندانه های چرخ دنده ها با دندانه های داخلی بوش درگیر شده و انتقال گشتاور صورت می گیرد اتصال این دو بوش بوسیله spacer صورت می گیرد.
• موتور دیزل 
  یک موتور احتراق داخلی وسیله است که انرژی محبوس در سوخت‌های فسیلی نظیر بنزین ، گازوئیل و یا نفت ، گاز مایع LPG را به انرژی مکانیکی تبدیل کرده و آنرا در انتهای شفت میل لنگ ، خارج از پوسته موتور ، به صورت چرخش صفحه فلایویل در اختیار مصرف کننده می‌گذارد.
  موتورهای احتراق داخلی امروزه گسترده‌ترین و پراستفاده‌ترین انواع موتورها می‌باشند. و بیشترین کاربرد این موتورها در اتومبیل‌ها ، کامیون‌ها و سایر وسایل نقلیه است. البته در کارهای ایستا نظیر پمپ کردن آب یا کمپرسورهای هوا هم از این موتورها استفاده می‌شود.

در کمپرسور پیستونی فشار پایین با پایین رفتن پیستون، هوا یا گاز به داخل پیستون کشیده می شود و با برگشت پیستون به حالت اولیه ، متراکم می گردد. اجزای ابتدایی کمپرسور رفت و برگشتی در شکل نشان داده شده است. شبیه موتورهای احتراق داخلی، میله میل لنگ باعث می شود حرکت چرخشی میل لنگ به حرکت خطی پیستون تبدیل گردد و برخلاف موتورهای احتراق داخلی در کمپرسور پیستونی فشار پایین گاز جرقه نمیزند بلکه در طی این عمل فشار گاز زیاد شده، دریچه تخلیه را باز کرده و با شدت خارج می شود.

طراحی این نوع از پیستون ها ممکن است تکی یا دوتایی باشد. (در طراحی دوتایی، تخلیه و فشرده سازی در هر دو سر پیستون روی می دهد.) برخی از سیلندر های دوتایی که در فشار بالا کار می کنند در هر دو سمت، میله جدا برای پیستون دارند تا تعادل بار ایجاد گردد. سیلندر ها پشت سر هم به یک میل لنگ متصل اند و در جهت مخالف یکدیگر حرکت می کنند. در بسیاری از تجهیزات ترکیبی و سایشی روانکارها کاربرد دارند. جهت جلوگیری از سایش قطعات از رینگ های پیستون یک بار مصرف استفاده می شود.

وظیفه پکینگ رینگ های موجود در سیلندر حاوی گاز پرفشار، پاک کردن روغن از روی میله سیلندر جهت جلوگیری از ورود روغن به سیلندر است. پکینگ رینگ ها برای نگه داری گاز درون سیلندر طراحی شده اند ولی در فشارهای بالا امکان نشت گاز از پکینگ وجود دارد. سیلندر ها در کمپرسورهای بزرگتر با ترموسیفون یا سیرکولاسیون سیال خنک می شوند در حالیکه کمپرسورهای کوچک تر خانگی اغلب با هوا خنک می شوند.

کمپرسور ها و فیلتر سپراتور های کاسه بیرونی در آن ها در سایزهای مختلف موجود می باشند . عملکرد مناسب این محصولات تنها در صورتی است که نشتی بین قسمت های مرطوب و خشک نباشد. هوا باید به صورتی هدایت شود تا از برخورد مستقیم هوا / جریان روغن با سطح فیلتر جلوگیری شود.

• طراحی و عملکرد سپراتور کاسه بیرونی کمپرسور

این محصول برای جریان از بیرون به داخل مناسب است و می تواند برای تمام رنج های جریانی کمپرسورهای اسکرو(Screw) و پره ای(Vane) استفاده شود. این نوع سپراتورها عموما نسبت به تغییرات طراحی حساس نیستند و با توجه زمان کارکرد و کارآمدی جدا سازی نتایج بهینه ای به دست می دهد.

• مقاومت فشار کمپرسور ها و فیلتر سپراتور های کاسه بیرونی

این محصول برای دیفرانسیل فشارهای حداقل ۵ بار (۰/۵MPa) طراحی شده است .

• کیفیت جدا سازی

روغن باقیمانده در جریان نامی و فشار کاری ۷ بار (۰/۷MPa) تقریبا بین ۱ تا ۳ mg/m3 می باشد .

• عمر سرویس (سرویس لایف ) ساعت کارکرد

بالا رفتن مقاومت در برابر جریان و متعاقبا سرویس لایف بستگی مستقیم به تمیز بودن روغن و کیفیت فیلتر هوا دارد . سرویس لایف فیلتر سپراتور عمدتا بین ۱۵۰۰ تا ۶۰۰۰ ساعت می باشد که بستگی مستقیم به کیفیت فیلتر و عملکرد مناسب سیستم دارد.

• افت فشار

افت فشار در جریان نامی و فشار کاری ۷bar ) 0/7 MPa) هنگانی که فیلتر تازه  نصب شده باشد ۰/۱۷ بار (۱۷KPa) می باشد . چنانچه مقاومت بیشتری وجود داشته باشد، جریان ولومتریک می تواند بدون تاثیر منفی بر عملکرد سیستم دو برابر شود.

کمپرسور ها و فیلتر سپراتور های کاسه داخلی در آن ها در سایزهای مختلف موجود است. عملکرد مناسب این محصولات تنها در صورتی می باشد که نشتی آب بین قسمت های مرطوب و خشک نباشد. هوا باید به صورتی هدایت شود تا از برخورد مستقیم هوا / جریان روغن با سطح فیلتر جلوگیری شود.

• طراحی و عملکرد
  این محصول جای کمی اشغال می کند و برای تمام رنج های جریانی کمپرسورهای اسکرو (Screw) و پره ای(Vane)  استفاده می شود.در این نوع فیلتر سپراتور جریان روغن از خارج به داخل می باشد.  
• کیفیت جدا سازی
  روغن باقیمانده درجریان نامی و فشار کاری ۷bar )0/7 Mpa) تقریبا بین ۱ تا mg/m3 3  می باشد .    
• سرویس لایف سپراتور کاسه داخلی کمپرسور
  افزایش مقاومت دربرابر جریان و نیز سرویس لایف مستقیما بستگی به تمیز بودن روغن و کیفیت فیلتر هوا دارد . رسیدن به ساعت کارکردهای چند هزار ساعت در صورت عملکرد صحیح سیستم قابل تحقق است . 
• افت فشار سپراتور کاسه داخلی کمپرسور
  افت فشاردر جریان نامی و فشار کاری ۷bar )0/7 MPa) هنگامی که فیلتر تازه نصب شده باشد تقریبا(۰/۲Kpa) است . درصورت وجود مقاومت بیشتر جریان ولومتریک می تواند بدون تاثیر منفی بر عملکرد سیستم تا ۱/۵ برابر جریان نامی افزایش یابد .     
• مقاومت فشار
  این محصول برای دیفرانسیل فشارهای حداقل ۵bar )0/5MPa) طراحی شده است.

در بسیاری از کمپرسورها به لحاظ محدودیت های دمایی (افزایش غیر مجاز درجه حرارت در اثر تراکم و حساسیت قطعات مکانیکی به لحاظ رعایت لقی ها و آثار نامطلوب درجه حرارت بر روی ماده روان کننده) و در برخی از کمپرسورها بخاطر محدودیت های ذاتی (مانند کمپرسورهای گریز از مرکز ) عملا دست یابی به فشار مورد نظر در کمپرسورهای یک مرحله ای میسر نبوده و بعد از تراکم گاز در مرحله اول لازم است که قبل از استمرار تراکم گاز، آن را از کمپرسور خارج کرده و بعد از خنک کردن جهت دستیابی به فشار مورد نظر به مرحله (یا مراحل) بعدی فرستاده شود. کمپرسورهایی که در آن فرآیند تراکم در چند مرحله صورت می گیرد را اصطلاحا کمپرسورهای چند مرحله ای (Multistage) می گویند.
البته گاهی اوقات چندمرحله ای کردن تراکم گاز در کمپرسور بخاطر بهبود راندمان کمپرسور صورت می پذیرد. هرچند که افزایش تعداد مراحل کمپرسور موجب گران شدن قیمت اولیه و در مواردی افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری آن می شود ولی با توجه به اهمیت انرژی مصرفی و ارتباط آن با راندمان کمپرسور و تأثیر چشمگیر آن بر هزینه های بهره برداری بسیاری از خریداران ترجیح می دهند که از کمپرسورهای چند مرحله ای بجای کمپرسورهای یک مرحله ای استفاده کنند.
درطراحی خنک کن های بین مرحله ای سعی شده است که گاز مورد تراکم قبل از ورود به مرحله بعدی تا دمای ورودی به مرحله اول خنک شود. ولی این نظریه همواره صادق نبوده و عامل تعیین کننده در این زمینه هزینه های خنک کاری، تأثیر آن بر راندمان کمپرسور، صرفه جوئی در هزینه های بهره برداری و محدودیت خنک کاری از نظر بروز میعان در مراحل بعدی  کمپرسور می باشد.

کمپرسور اسکرو یا حلزونی با طرح های مشابه کمپرسورهای امروزی نخستین بار در سال ١٩٣۴ توسط  Lysholm مهندس ارشد شرکت(SRM) Sevenska Rotor Maskiner اختراع شد. با این که اولین کمپرسور اسکرو یا حلزونی درسال ١٨٧٨ درآلمان ساخته شد، لذا این می توان افزود: کمپرسور اسکرو یا حلزونی را می توان جزء کمپرسورهای جدید در صنایع دانست. Lysholm سعی بر این داشت تا کمپرسوری ازخانواده دورانی، با سرعت بالاتر از کمپرسورهای تناوبی که بتوان مستقیما آن را با توربینهای گازی راه اندازی نمود و فاقدمشکلات پدیده موجدارشدن (Surging) که در کمپرسورهای گریزازمرکزبه وقوع می پیوندد باشد، طراحی و تولید کند.

اولین کمپرسور ساخته شده توسط وی ازنوع خشک  (OilFree) که دارای دنده زمان بندی کننده (Timming Gear) بوده تا موجب همزمانی چرخش روتورها شود. آرایش روتورها به صورت٣+۳ طراحی شد (روتور نری با سه برجستگی و روتور مادگی با سه فضای مقعر) و دارای زاویه پیچش تندی (Steep) بوده که اجازه می دهد تا کمپرسور با نسبت تراکم داخلی (Built- in Compression Ratio) بالاتر و فشار خروجی بیشتری کارکند. فشار دهش درطرحهای اولیه این کمپرسورهاحدود ۲۰-۳۰  psigبود.

متأسفانه طرح فوق باعث ایجاد فضای گیرانداختن  TrappedPocketدر کمپرسور شده و این امرموجب بالا رفتن فشار گاز قبل از خروج گاز از کمپرسور شده که نهایتا افزایش سروصدای کمپرسور و کاهش راندمان را بدنبال داشت.

دردهه ١٩۴٠ Hans Nilson مهندس ارشد شرکت SRM تغییراتی را در کمپرسورهای اولیه بوجود آورد . در طرح وی روتور نری (Male Rotor) با چهار گوشواره وروتور مادگی (FemaleRotor) با شش محفظه مقعر(آرایش ۶+۴) ساخته شد. این تغییرات موجب حذف فضای گیر افتادن و افزایش زاویه پیچش حلزونی شده که در نهایت باعث افزایش تثبیت تراکم و راندمان کمپرسور می شد.

پیشرفت در طراحی و ساخت ماشینهای تراش حلزونی به شرکت Howden که یک شرکت اسکاتلندی بود اجازه داد تا تولید نسل جدید کمپرسورهای اسکروی را که روغن کاری می شدند (OilFlooded) را توسعه و گسترش دهند.

استفاده از شیر لغزشی (Slid Valve) در سالهای اولیه دهه ١٩۵٠ موجب شد تا شرکت SRM بتواند درکنار تغییر ابعاد کمپرسور ظرفیت آنها را نیزکنترل نماید. کنترل ظرفیت که یکی از عوامل محدود کننده در طراحی کمپرسور بود اجازه داد تا بتوان نسبت تراکم را دریک دمنده وسیعی از تغییرات دبی، تحت کنترل درآورد. امروزه استفاده از شیر لغزنده درکنترل ظرفیت کمپرسورهای حلزونی ازنوع روغن کاری شونده کاربرد وسیعی دارد. روغن کاری کمپرسور علاوه بر افزایش راندمان کمپرسور به میزان ٨ تا ١٠ درصد در مقایسه با کمپرسورهای خشک، موجب افزایش نسبت تراکم مجاز شده و نیاز به دنده های زمان بندی کننده را در بهره برداری از کمپرسورهای حلزونی منتفی ساخته است. لایه روغن موجود بین روتورها اجازه می دهد تا روتور مادگی توسط روتور محرک (روتور نری) بچرخش درآید. این امر نخستین بار توسط شرکت اطلس کوپکو درسال ١٩۵٧ به مرحله اجراء درآمد. استفاده از شیر لغزنده همراه با روغن کاری به روش تزریقی نخستین بار در سیستم تبرید در سال ١٩۶٠ بکار گرفته شد. تغییر در ساختار روتورها وتغییر شکل آن بصورت غیر متقارن Asymmetric سال ١٩۶٩ توسط شرکت Sullair صورت پذیرفت. تغییر شکل روتورها باعث کاهش میزان نشتی در طول مسیر تراکم شده که در نهایت افزایش راندمان را به دنبال داشت. بهبود کارایی در سرعت کم اجازه می دهد تا این کمپرسور ها را بتوان بطور مستقیم توسط الکتروموتورها مورد بهره برداری قرار داد.

کمپرسور رفت و برگشتی از عمل رفت و برگشت پیستون درون سیلندر برای فشرده سازی گاز تبریدی استفاده می کند. به این صورت که موقعی که پیستون به سمت پایین حرکت می کند، واکیومی درون سیلندر ایجاد می شود. به خاطر فشار در بالای سوپاپ ورودی بیشتر نسبت به فشار پایین آن است سوپاپ ورودی مجبور می باشد که باز شود و گاز تبریدی در سیلندر مکیده می شود. بعد از اینکه پیستون به پایین می رسد موقعیت آن شروع به حرکت به سمت بالا می کند. سوپاپ ورودی بسته می شود گاز تبریدی درون سیلندر به تله می افتد. موقعی که پیستون به سمت بالا در کمپرسور حرکت می کند و فشرده سازی گاز تبریدی ادامه می یابد فشار آن افزایش می یابد. در نقطه معین از فشار توسط نیروهای تبرید نشان داده شده است که سوپاپ خروجی است که باز می شود و هوای تبریدی فشرده شده به خارج از سیلندر جریان می یابد. یک بار پیستون به بالاترین موقعیت می رسد دوباره شروع کرده و به سمت پایین حرکت می کند و سیکل دوباره در کمپرسور تکرار می شود.

۱- پمپ خلاء Vacuum Pumps

می توان گفت: در واقع پمپ های خلاء نوعی کمپرسور بوده که  فشار دهش آن اندکی از فشار جو بیشتر و فشار قسمت مکش آن از فشار جو کمتر می باشد. پمپهای خلاء در طرح های مختلفی ساخته شده که دارای قابلیتهای زیر می باشند.

گریزازمرکز                         حداکثر خلاء قابل دسترس                        ۶mmHg

اژکتورهای بخاری                    حداکثر خلاء قابل دسترس                      ٠,٠۵mmHg

تناوبی                              حداکثر خلاءقابل دسترس                         ٠,٣mmHg

دورانی                              حداکثر خلاء قابل دسترس                        ٠,٠٠٠٠۵mmHg

دربین طرحهای فوق پمپهای خلاء از نوع دورانی از مصونیت بیشتری برخوردار می باشند.

۲- دمنده ها Blowers

دمنده ها نوع خاصی از کمپرسورها هستند که فشار نسبتا کم و دبی نسبتا زیاد دارند. حداکثر فشارقابل دسترس توسط آنها (١,۵-٢ بار ) می باشد. دمنده های بافشار کم و دبی زیاد از نوع گریز ازمرکز ساخته می شوند.حال آنکه برای فشارهای بالا (نزدیک به ٢ بار) و دبی کمتر نوع دورانی(Rotary) متداول تر می باشند. ساخت دمنده های از نوع تناوبی (رفت و برگشتی) عملا منتفی است.

۳- هواکشها Fans

این دسته از کمپرسورها عموما برای دبی زیاد و فشار کم (تا ٠,١ بار ) ساخته شده و عموما ازخانواده گریزازمرکز به حساب می آیند.

از کمپرسور پیستونی تناوبی غالبا برای ذوب فلزات استفاده می شد. بر اساس شواهد تاریخی یونانیان در ١۵٠ سال قبل از میلاد مسیح توانستند کمپرسورهای فلزی بسازند که در آن از آلیاژهای برنزی استفاده شده بود. بهر حال در ساختار این نوع کمپرسورها تا قرن هیجدهم میلادی پیشرفت چندانی صورت نگرفت تا اینکه یک مهندس انگلیسی بنام J.Wilkinson  کمپرسوری را طراحی کرد که شبیه کمپرسورهای امروزی بوده و  سیلندر آن از چدن ریخته گری ساخته و ماشین کاری شده بود. کمپرسورهای تناوبی عموما برای دبی کم و فشار زیاد مورد استفاده قرار می گیرند. دبی گاز کمپرسورهای تناوبی از مقادیر کم تا ۲۰۰۰m^3/hrمی رسد و با آن می توان به فشارهای بسیار زیاد (تا ۶٠٠٠ بار ) دست یافت. در نسبت های تراکم بالاتر از ۱.۵ این کمپرسورها در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها از راندمان بالاتری برخوردار می باشند . کمپرسورهای تناوبی اساسا جزء ماشینهای با ظرفیت ثابت می باشند ولی در شرایط خاصی می توان ظرفیت آن را برحسب شرایط مورد نظر تغییر داد.

کمپرسورهای تناوبی پیستونی جز قدیمی ترین انواع کمپرسورها می باشند. اولین نمونه های این کمپرسور ها با سیلندر چوبی (مثلا از جنس نی بامبو (Bambooساخته شده و پیستون آن بوسیله نیروی انسانی (دستی) عقب و جلو برده می شد. آب بندی پیستون توسط پر پرندگان صورت می گرفت تا از این طریق در مرحله مکش هوا وارد کمپرسور شده و در مرحله تراکم از آن خارج شود

بزرگترین مزیت کمپرسورهای تناوبی در مقایسه با سایر انواع مورد استفاده در صنایع (دورانی و گریزازمرکز) بالا بودن راندمان کلی آن وقابلیت دست یابی به فشا رهای بالا می باشد. با پیشرفت صنعت، در طی قرون نوزدهم و بیستم تغییرات مهمی در ساختار و طراحی کمپرسورهای پیستونی حاصل شد و این امر در درجه اول مدیون انقلاب صنعتی و گسترش صنایع شیمیائی و پتروشیمی می باشد.

از اواخر دهه ١٩۵٠ تا ١٩٧٠ میزان استفاده از این کمپرسورها رو به کاهش نهاد. علت امر در این بود که هر چند کمپرسور پیستونی تناوبی از لحاظ راندمان کلی بالاتر بوده و نهایتا میزان انرژی مصرفی برای هر مترمکعب گاز مورد تراکم در کمپرسور پیستونی تناوبی در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها کمتر می باشد، ولی به ازاء آن قیمت اولیه، هزینه های تعمیر ونگهداری و … کمپرسور پیستونی تناوبی نسبتا بالا بوده وبا توجه به ارزان بودن قیمت انرژی در آن دوران، فواید بالا بودن راندمان و پائین بودن انرژی مصرفی در مقایسه با سایر هزینه ها (قیمت اولیه و هزینه تعمیر و نگهداری ) چندان مطلوب نبوده و استفاده از کمپرسورهای ارزان تر و ساده تر (نظیر کمپرسورهای ازنوع گریز از مرکز یا دورانی) به سرعت رو به رشد نهاد.

بعداز افزایش ناگهانی قیمت نفت در اواسط دهه ١٩٧٠ مسئله صرفه جوئی در انرژی در صنعت مطرح شد و استفاده از کمپرسورها تناوبی مجددا مورد توجه قرار گرفت. یکی از ویژگیهای منحصر به فرد این کمپرسورها استفاده از یک کمپرسور برای تراکم چند گاز مختلف می باشد که در سایر انواع کمپرسورها امکان پذیر نمی باشد. در یک کمپرسور با چند پیستون از هر سیلندر می توان برای تراکم یک گاز استفاده کرد. بعنوان مثال از یک سیلندر می توان برای تراکم گاز پروپان و راه اندازی سیستم تبرید استفاده نموده و بقیه سیلندرها به تراکم گاز اصلی سیستم اختصاص داده شود.

یکی از مسائل مهمی که در طراحی کمپرسور باید مورد توجه قرار گیرد، نحوه خنک کردن سیلندرها می باشد. در کمپرسورهای بزرگ سیلندرها دارای ژاکت بیرونی جهت جریان آب بوده تا گاز مورد تراکم توسط آن خنک شود. درعوض کمپرسورهای کوچک غالبا باهواخنک می شوند.

کمپرسورها بلا استثناء جزء ماشین آلاتی هستند که در اغلب واحدهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند. کمپرسور هوا بهترین ماشین برای صرفه جوئی در نیروی انسانی وکار بدنی و افزایش راندمان تولید می باشد. بنابراین انتخاب کمپرسور برای شرایط مورد نیاز به تجربه و تحلیل دقیق نیاز دارد.

در خیلی از واحدهای صنعتی بخش اعظمی از انرژی مورد نیاز صرف راه اندازی کمپرسورها شده و لذا انتخاب کمپرسور با راندمان بالا نقش مهمی در هزینه های جاری آن واحد دارد . علاوه بر آن انتخاب کمپرسور مناسب می تواند موجب صرفه جوئی در تأسیسات بالاخص زمین، آب خنک کننده، هزینه تعمیر و نگهداری و… شود.

کمپرسور ها و مخزن آن ها یکی دیگر از معیار های سنجش مرغوبیت و کیفیت کمپرسور می باشد که به تفصیل آن می پردازیم:

آنچه که در مورد مخزن کمپرسور حائز اهمیت است، رعایت ضخامت استاندارد و همچنین کیفیت جوشکاری مخازن می باشد. جدول زیر ضخامت ورق مخازن را در ظرفیت های مختلف برای فشار کاری حداکثر ۸ بار را نشان می دهد.